PRUSA i3+를 조립 후 점점 제품의 완성도를 높이기 위한 작업이 이루어 지고 있습니다.

그중 오늘은 그 핵심이라 할수 있는 근접센서와 메탈핫엔드세트, 그리고 출력냉각팬이 조립되는

근접센서용 팬홀더의 부싱을 만들어 장착해봅니다.


제품을 소유하고 계신분들은 아시겠지만

근접센서용 팬홀더(이하 팬홀더)에 메탈핫엔드세트가 조립이 되는데...

이게 좀 공차가 발생하여 많이 흔들립니다..ㅠㅠ


일단 메탈핫엔드세트의 조립부 간격을 확인합니다.

대략 5.5정도 나옵니다.


 

그럼 출력된 부품의 조립부는...4.8나오네요..ㅠㅠ

0.7정도 갭이 발생합니다.ㅠㅠ

 


그래서 STL파일을 찾아서 치수를 확인해보니..치수는 맞습니다.ㅠㅠ

아무래도 출력하면서 오차가 발생하나봅니다.

(이부분에 대한 리뷰도 따로 올리겠습니다.)


그래서 어떻게 할까 싶다가...부싱을 만들어서 끼우기로 맘을 먹고..

데이터를 그립니다.

어떻게..그냥 있는 데이터에서 포를 뜨듯 잘라내서 원하는 높이데로 만들었죠...쉽게..ㅋㅋ

총 3개를 만들었습니다. 모양은 같고 높이만 다릅니다.

0.5mm, 0.75mm, 1.0mm..

이번에도 출력하면서 오차가 생길까 싶어서요..ㅋㅋ

.

출력은 대략 28분 정도 걸렸습니다.

 

짜잔...ㅋㅋ

 

브림 제거후 조립을 해보니 전 0.75사이즈로 뽑은게 맞더군요.

출력물 높이도 설계와 비슷하게 나왔습니다.


그래서 조립을 합니다.

어디에?? 익스트루더몸통과 팬홀더 사이에요..

요렇게 말이죠..들어갈때 좀 빡빡하게 들어가는게 좋은겁니다..ㅋㅋ


조립후..모습입니다. 제치가지고 했는데 좀 안맞네요...

영혼을 담아 브림을 제거해야하는데..귀찮아서 대충했더만..ㅠㅠ 



결과물은 대만족입니다.

메탈핫엔트세트가 고정이 잘되더군요...

이제 출력하다 뭐가 흔들일은 조금 줄어들었습니다.


하나하나..제품을 완성하는 재미..

이게 DIY의 참맛이죠..ㅋㅋ


그리고 항상 말씀드리지만 제가 만든 데이터는 쉐어입니다.

편하게 쓰세요..단 출처만 밝혀주세요.

부탁드립니다.ㅋ


i3 _sensor_gap.zip


i3 _sensor_gap.zip
0.12MB

 참 이걸 어느부분이라고 말로 설명하기는 그래서 그냥 상단 베어링 부싱이라고 하였습니다.



짜잔...근데 어딘지 감잡히시나요??



 

 


Z축 상단입니다. 위에 들어가는 삼각형모양이 아크릴 부품이 있는데..

홀이 큰걸 밑에두고 작은걸 위에두니..베어링이 빠질때가 있더군요..

그래서 작은걸 밑에 두고 큰걸위에 두니...ㅠㅠ

베어링에 있는 턱만큼 떠버립니다.

물론 볼트로 고정했으니 큰일은 없지만

아크릴이라는것이 저렇게 스트레스를 받다보면

깨지는것이 인지상정

프린터의 안정성을 위해, 아크릴을 사랑하기에..

부싱을 만들었습니다..ㅋㅋ

그러면서 좌측에는 하네스잡아주는 홀더도 만들었죠..ㅋㅋ


설계는 이번에 조금 힘들었습니다.

다른부품과 홀위치를 맞춰야하기에

데이터가 있는것도 아니니 일일히 치수재고 도면출력해서 실물하고 비교해보고..

암튼 업이 설계니 열심히 해야죠..ㅋㅋ



출력은 26분 걸렸습니다.


 

짜잔...ㅋㅋ

좌측은 뭔가 다르죠...이놈이 뭐하는놈이냐 하면... 

 


요렇게 케이블타이홀더로 쓰이는 놈입니다. 


이렇게 마무리해주면.. 


이쁘쥬~ 


 그리고 반대편..

위에 아크릴 2개를 분리하고

부싱먼저 넣어주고, 홀이 작은 아크릴부품넣고, 홀이 큰 아크릴부품을 넣고 조립을 해주면..


 


이렇게 틈이 사라집니다..ㅋㅋ




 나날히 완성이 되가는 모습이 뿌듯하네요..

항상 말씀드리지만

제가 만든 데이터는 쉐어입니다.

단 출처는 밝혀주시기 바랍니다.

꼭..ㅋㅋ


 

harness-holder_top_i3 .stl



harness-holder_top_i3 .stl
0.07MB

PRUSA i3+를 받기전부터 매뉴얼을 보며....

이걸 어떻게 조립할지...

그리고 어떻게 조립기를 작성해야할지..고민을하다가.

내린 결론은..타임랩스로 풀영상을 만들어보자였습니다.

 

그렇게 풀영상을 찍고..

오늘 정리를 했지만...

진짜..다시봐도 힘들어보이네요..

역시 강사님과 같이 조립교육 받는게 정신건강에 이롭다는 생각이 다시금 듭니다..ㅠㅠ

 

그럼 영상 보시죠..ㅠㅠ

 

 

이렇게 6시간만에 조립은 끝났지만..

세팅잡는데 일주일정도 고생한거 같습니다.

조립교육에서는 조립+세팅+시출력 까지 완벽하게 마무리해서 끝난다는데...

하루면 될일을 조립하고 세팅잡는데 일주일이나 까먹다니..ㅠㅠ

 

아무튼 좋은 기회에 좋은 제품을 만나게 되어

지금은 매우 기쁩니다.

체험단 기간이 끝나더라도 꾸준히 사용기를 포스팅해야겠죠..ㅋㅋ

 

그럼 여러분 들어오시죠..이세계로..

생각보다는 어렵지 않아요..ㅋㅋ

 

 

 

제가 3D프린터를 처음 접한게 10년전이군요.

디자이너에서 기구설계롤 업을 바꾸기 위해서 아둥바둥하던 시절

취업한 회사에서 3D스캐너와 3D프린터를 이용한 사업을 하였는데

그렇게 첨 접한지 10년이 지났지만..

달라진것은 소재의 다양성과 그나마 합리적인 가격의 FDM장비들이 많이 나온것이지요.

 

이번엔 제품디자인이나 기구설계를 하시는 분들을 위해

3D프린터 Xepetto PRUSA i3+를 어떻게 쓰는지 간단한 예를 이야기로 풀어서 들려 드리겠습니다.

 

이야기는 아주아주 가까운 과거 아침

사장님의 잔소리로 시작합니다.

 

제품의 악세서리가 부실해서 제품못나간다는 사장님의 잔소리를 듣고 온 이대리는

풀죽은 모습으로 악세서리를 수정합니다.

2가지정도로 바레이션해보려 하는데

대략 시간은 4시간정도 걸릴꺼 같은데...

문제는 사장님은 당장 오늘 손에 뭔가 잡히기를 원하십니다..ㅠㅠ

목업업체에서 아무리 빨리해도 3일인데..말입니다..ㅠㅠ

 

그때 책상옆에 있는 3D프린터 Xepetto PRUSA i3+를 봅니다.

" 그래 저거다!!"

 

일단 이대리는 1안을 데이터를 작성합니다. 

점심시간전에 1안을 마무리한 이대리는 FDM프린터에서 만들기 힘든 형상은 과감하게 포기하고

CURA를 통해 Gcord를 만들어 프린팅을 시작합니다.

 

그리고 오후 프린터가 되는것을 확인하며

2안의 데이터를 완성합니다.

1안의 프린팅이 완료될쯤 2안의 설계도 마무리 됩니다.

1안때와 마찬가지로 프린팅이 어려운 형상은 과감하게 삭제하고 프린팅을 합니다.

이제 이대리는 1시간동안 꿀같은 휴식시간을 가집니다...

.....

....

...

..

1시간뒤 오후3시

이대리는 3D프린터 Xepetto PRUSA i3+로 프린팅한 목업 2가지와 이전 제품을 들고 사장님께 갑니다.

그리고 최종안을 선택하여 금형업체로 데이터를 넘깁니다.

좌측이 실제품, 중앙과 우측이 3D프린터 Xepetto PRUSA i3+로 프린팅한 제품입니다.

다소 거칠기는 하지만 볼륨감을 확인하고자 하는데는 적당하며

가장 큰 장점은 시간절약이 아닐까 싶습니다.

너도 설계를 업을 삼은지 10년이 되어갑니다.

처음이나 지금이나 항상 고민하는것이

"과연 내가 그린것이 실제품으로 나올때는 어떤 모습일까"

입니다.

 

그런 고민을 해결해줄것이

저렴한 3D프린터

Xepetto PRUSA i3+

라고 생각됩니다.

 

 

 

더블클릭을 하시면 이미지를 수정할 수 있습니다

작은 부품인 익스트루더 하네스 홀더를 기준으로

설계치수와 출력된 실치수를 비교해보겠습니다.

 

아무리 프린터가 정교해도 두치수는 틀릴수 밖에 없습니다.

그비싼 사출금형도 그런데..이건 뭐 뻔한거죠.ㅋㅋ

 

아무튼 설계치수를 먼저 확인해보겠습니다.

일단 높이가 10mm입니다.

두께는 2.5T이고

측벽 홀은 3.4파이입니다.

하네스를 잡을 홀더의 치수는 4.6씩이고 그사이 측벽의 두께는 2.5로 설계했습니다.

 

그럼 실치수는 어떨까요.??

 

일단 높이는 비슷한 수준입니다.

 

측벽 두께는 편측 0.1씩 나온거 같습니다.

 

홀더내측 치수가 4.45 인걸보니 외곽라인이 편측 0.1씩 오버되는거 같습니다.

 

홀더를 분리해주는 측벽도 편측 0.1오버

 

측벽 홀은 쌓는 방향과 엇갈리게 되어

분면 z축의 방향과 y축 방향으 치수가 틀릴것 같아 돌려가면서 체크해 봤습니다.

 

z축은 비슷하네요. 제품높이가 비슷하게 떨어지는거 마냥...

 

y축 방향은 차이가 좀나네요.

 

아무튼 이렇게 설계와 실치수간의 오차가 있으므로 설계하실때 참고하시기 바랍니다.

 

 

 

 

조립을 완료하고 나니...선정리가 매우 시급하게 필요하더군요..ㅠㅠ

RAMPS케이스 제작하여 장착하면서

돼지꼬리를 이용하여 선정리를 해주었는데..

익스트루더에서 나오는 전선이 많아..

그냥 모아만줘서는 안되겠다는 생각이 들더군요..

그래서 작은 홀더 하나 만들었습니다.

 익스트루더 몸통에 붙는 작은 전선홀더입니다.

작아서 금방 출력됩니다.

9분 걸리네요.ㅋ

뜯어서..

브림제거하고..

장착은 이렇게... 

홈이 2군데라 전선을 나눠서 단단하게 고정해줍니다.

원래 체인으로 해볼까 했는데..

체인소음도 있고..가장 중요한건..

체인용 전선이 아니다 보니..

체인이 이쁘게 움직이지 않을꺼 같아서 그냥 이렇게 정리했습니다.

하나 하나 완성도 있고 깔끔하게 정리되니..

이제좀 제품다워 보입니다..ㅋㅋ

 

 

시험작동도 하고..

세팅도 하면서 가장 불편한게

LCD보드가 덜렁거리는 것이죠..ㅠㅠ

저도 마찬가지였습니다.

그래서 가장 먼저 LCD보드 케이스 부터 뽑았는데..

포스팅은 가장 늦게 올리네요..ㅋ

 

카페에서 STL다운받어

그냥 출력만 했습니다.

 

 

 

시간이 생각보다 오래걸렸습니다.

바닥이 워낙 넓기에..ㅠㅠ

FDM은 한줄한줄 깔고 쌓고 하는거라 시간이 오래 걸릴 수 밖에 없습니다..ㅠㅠ

브림제거하고.. 

M3*20 사이즈의 볼트(단 접시머리 제외)를 이용하여 케이스를 조립니다.

손잡이(노브)는 힘껏 잡아당기면 빠집니다.

그리고 적색 동그라미가 M3*20 볼트입니다. 4개 필요하고요.

전 둥근머리볼트로 했습니다.

 

 필라멘트가 감겨있는 통(??)을 보빈이라고 합니다.

bobbin은 감기틀이라는 뜻인데요.

다른 분들다 뽑으시는데 저도 하나 뽑아야지 하는 생각에

구글에서 이것저것 찾아보니 이쁜게 생긴게 있네요.

그래서 언넝 다운받아 출력합니다.

 

짜잔~

 

2개 뽑는데 3시간 18분이 걸렸네요.ㅠㅠ

 

이런모양입니다..

근데 전 0.5kg짜리라 보빈사이즈가 틀리네요...

제껀 그려야한 봅니다..ㅠㅠ

그리죠..뭐..단면그리고 돌리고 날리고 돌리고하면 끝이데요..ㅋㅋ

 

마지막으로 진동방지 고정 마운트 장착전 제 프린트 상태를 볼수 있는 출력 동영상입니다.

타임랩스를 이용한 동영상이라 그리 오래걸리지는 않습니다.

 

중간중간 프린터가 움직이는게 눈에 보이시나요?

그래서 고정마운트가 필요한겁니다.

특히 저같이 유리에 놓고 쓰시면 프린트가 바닥에서 노숙하는 모습을 보실지도 모릅니다.ㅠㅠ

암튼

테이프 덕지덕지하는거 보다는 깔끔하게 마운트 뽑아서 양면테이프로 고정하는게..ㅋㅋ

이쁘죠.ㅋㅋ

 

전 0.5kg짜리 PLA를 사용했습니다.

처음이라 덜컥 1kg짜리 사기도

얼마나 자주 뽑겠싶었는데...후회중입니다.

실출력 10일만에 거의 다써갑니다.ㅠㅠ

 

싱기버스에서 구한 보빈홀더도 출력해봤고

아무튼 진동방지마운트도 부착했으니

0.5kg 소형보빈용 홀더를 만들어보겠습니다.

 

이번에도 역시나 그렸습니다.

싱기버스에서 구한 보빈홀더를 참고해서 그렸죠.ㅋㅋ 

 

 

 출력모습니다.

일단 진동방지 고정마운트를 장착하니 확실히 프린터가 움직이지를 않네요.

다음엔 속도 좀 올려봐야겠습니다.ㅋ

 

 

시간은 1시간 11분 정도 걸렸네요.

 

이쁘죠..ㅋㅋ

 

브림제거 하고 베어링과 함께..ㅋ

(베어링은 608규격으로 인라인이나 스케이드보드에 많이쓰이는 사이즈입니다.)

 

베어링을 조립할려는데...ㅠㅠ

안들어가네요...ㅠㅠ

 

이럴땐 갈아야죠..

갈땐 드라멜이 최고죠...

소형핸드드릴을 보라매드릴부터 여러게 써왔지만 드라멜사 제품이 가장 믿음이 갑니다.

특히 이제품은 드라멜에서 나온 2번째로 나온 코드리스 핸드드릴입니다.

대형진공청소기도 코드리스로 나오는 마당에 핸드드릴도 코드리스죠..ㅋㅋ

그리고 앞에 LED라이트도 달려있어서 왠지 간지납니다.ㅋ

 

갈아줍니다.

(실제로는 저렇게 안쓰죠. 펜잡듯이 위로잡고 작업합니다.ㅋㅋ)

 

베어링을 낑궈봅니다.

 

짜잔 들어갔네요..ㅋㅋ

 

보빈에 조립합니다.

이 홀더는 옆을 볼트같은걸로 잡아줄 필요가 없습니다. 왜냐고요.

 

홀더에 후크역할을 하는 턱이 있습니다.

보빈안쪽에 보면 턱이 보이시죠..저기에 걸리기 때문에 볼트따위는 필요없죠..

분리할때는 약간 힘주고 당기면 됩니다.

 

0.5kg 소형보빈에 장착후 돌려보았습니다.

잘돌아가네요..ㅋㅋ

그리고 또 마지막으로..ㅋㅋ

제가 만든 데이터는 쉐어입니다.

단 출처만 밝혀주세요.

그럼 오늘도 화이팅!!

 

 

mini_bobbin_holder 2ea.stl

 

 

mini_bobbin_holder 2ea.stl
0.3MB

 

 집보다 회사가 편한 가장입니다..ㅋㅋ

물론 집이 편하신분도 계시겠지만

전 육아보다는 일이 편합니다..ㅋㅋ

그래서 프루사뿐만이 아니라 왠만한 재미진 장남감들을

업무용으로 빙자해 사무실에서 보관 사용중입니다. ㅋㅋ

그래서 프루사를 유리가 깔린 평탄한곳에서 사용중인데..

문제는 infill할때 쫍은 공간을 채울때 익스트루더가 짧게 움직이다 보니..

진동이 발생하더군요..그러면서..유리가 미끄러운지 프린터가 움직입니다.ㅠㅠ

심지어 램프스보드 출력할때는 밤에 걸고 퇴근했는데...

다음날 출근해보니 밤새 많이 피곤했는데 책상옆 바닥에 있던 박스안에 들어가

누워자고 있더군요....ㅠㅠ 그나마 다행인건 박스도 크고 안에 자질구래한 사출 샘플들이

완충제 역할을 해줘서 프루사가 멀쩡했다는거..ㅋㅋ

 

아무튼 그래서 진동을 잡아줄수 있는 고임목의 필요성을 느끼고..

그렸습니다. 필요하면 만들면 됩니다.

우리에게는 3D프린터 PRUSA i3+가 있으니까요.ㅋㅋ

 

 치수재고 그립니다. 최대한 간단하게요. 어차피 전 남보여주지만

여러분은 그럴일 없잖아요. 기능에 충실하면 됨..ㅋㅋ

위치는 좌우 Z축모터입니다.

그리고 출력...2시간 32분 걸렸네요.

근데 자세히 보시면 FR(뭐라고 읽어야할지)값이 142입니다.

보통은 100입니다. 이기뭐냐면 Gcode에서 지시하는 출력속도값을 100으로 두고선

프루사에서 속도를 가감할 수 있는것입니다.

일단 이놈은 infill이 넓직하기에 속도좀 올려도 될듯했습니다.

 

익스트루더의 움직임을 최소화하기위에 최대한 근접시켜 베트에 올려서 출력했습니다.

 

너무 밑밑해서 넣은 제페토로고..ㅋㅋ

 

양면테이프를 이용해서  좌측모터에 부착(유리면에 부착합니다.)

 

그리고 반대편 오른쪽에도 하나..

 

장착 완료 후 모습니다.

일단 손으로 흔들었을때는 짱짱합니다.

 

저렇바엔 차라리 고무패킹을 밑에 부착하는게 좋다고 생각하시는 분도 있지만..

축달린 기계는 바닥이 흔들리면 안됩니다. 고무도 물렁해서 진동을 잡아주기는 하나..같이 흔들리기에

이방법이 최선인것 같습니다..ㅋㅋ

 

그리고 또 마지막으로..ㅋㅋ

제가 만든 데이터는 쉐어입니다.

단 출처만 밝혀주세요.

그럼 오늘도 화이팅!!

 

mount_anti-vibrate.stl

mount_anti-vibrate.stl
0.24MB

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